橡胶挤出机调试的操作步骤是怎样的

橡胶挤出机在橡胶产品的生产当中起着挤出成型的作用，在产品的实际生产当中橡胶挤出机起着很关键的作用。不同的橡胶，不同的产品在生产的时候用到的设备的类型以及型号也是不一样的。橡胶产品在生产之前要先对原材料进行加工，比如说EPDM橡胶产品在生产之前要先把橡胶经过密炼和开炼机的加工后把橡胶和其它辅助性材料混合在一块后裁成适合橡胶挤出机填充的橡胶片后进行挤出生产。橡胶由喂料口进入到螺筒当中进行混炼压缩，然后在挤出机的模头处形成一个均衡的压力。橡胶在这个压力的作用下被挤出通过口型模具而完成产品的成型，产品成型后就可以进入到硫化环节，通过水冷却而完成产品的生产。

橡胶挤出机在生产橡胶产品的时候主要起着挤出成型的作用，在生产之前我们要根据产品的大小以及结构来选择生产所用到的设备型号以及数量。比如说在生产橡胶密封条的时候有时候只需要用一台橡胶挤出机对产品进行挤出成型就可以，而有些时候则是需要要用两台或者多台橡胶挤出机来进行共同挤出来完成产品的挤出成型。所以我们在生产的时候需要结合产品的实际情况来选择设备。橡胶挤出机只是对产品进行挤出成型，而橡胶产品在生产的时候除了橡胶挤出成型外还需要要进行硫化才可以。而产品硫化的方式也是需要根据产品来进行选择的。有些是可以通过硫化箱进行硫化，而有些则是需要通过硫化罐来进行硫化的。

在挤出成型设备中，挤出机通常称之为主机，而与其配套的后续设备挤出成型机则称为辅机。挤出机经过100几年的发展，已由原来的单螺杆衍生出双螺杆、多螺杆，甚至无螺杆等多种机型。挤出机(主机)可以与管材、薄膜、捧材、单丝、扁丝、打包带、挤网、板(片)材、异型材、造粒、电缆包覆等各种塑料成型辅机匹配，组成各种塑料挤出成型生产线，生产各种塑料制品。

挤出机调试的一般操作步骤如下：

1、开机前应检查温度控制是否好用，仪表是否失灵，冷却水路是否通顺等。通常采用温度计、通冷却水等方法进行检测。

2、按挤出机操作规程将挤出机的螺杆、机筒及模头进行加热，待温度升到设定温度后，须再保温10分钟左右方能开机，使得机器各部分温度趋于稳定。

3、开机前改成要将模头各部分联接螺钉和螺栓趁热拧紧。在物料未被挤出之前，操作者不可以站在口模的正前方，以防止螺栓或螺钉断裂而产生伤害事故。

4、开始挤出时，螺杆转速宜用慢速，然后再逐渐加快，以防止启动时过载而损坏机件。

5、开机时，先加少量物料，并保持加料均衡，加料时要密切注意扭矩等各种表值，待物料从模头口模挤出来并牵上牵引设备后，才能逐渐增加料量直至正常挤出。

6、模头，否则会引起模头出料失常而导致断料或堵模)，形状复杂空腔小及一模多腔型材需将定型模的盖板打开；在确认挤出物料塑化正常后，通过已设置好的牵引绳将物料牵至牵引机上。缩短定型台与模头之间的距离，盖上盖板，启动真空泵，待挤出速度与牵引速度基本平衡时，观察型材至正常挤出后再将定型台与模头距离缩到理想值。

7、若发现型坯在定型模入口端不成形或内筋粘附于型材内腔面时，可用尖头工具在首节定型模入口端型坯不成形部位或内筋部位戳数个小洞，使小腔体与大气贯通，型坯进定型模时呈开放式，便于形成负压，促使型坯紧紧贴附于定型模的模壁。

8、如遇堵模(未堵死)情况，应立即将定型台后移或提升牵引速度，或同时实施以上两种方案，然后再通过工艺调整以恢复正常生产。若已堵死实施上述方案无效时，则应立即将定型台后移，并沿定型模铲断物料，关闭定型模的水气，降低牵引速度，将型材从定型模中缓慢拉出。如果有部分型材断在定型模中，则需拆开定型模，并将残料全部清理干净。

9、停机时一般需先加停机料将机内的生产料挤出排尽，然后停机并趁热拆卸模头进行清模处理。